den korrekten Einbau einer Patronen-Gleitringdichtung zu verstehen.  Um die Langlebigkeit Ihrer Industriepumpen sicherzustellen, ist es von entscheidender Bedeutung, Im Gegensatz zu Komponentendichtungen sind Patronendichtungen vormontiert, werkseitig eingestellt und getestet, wodurch menschliche Fehler minimiert werden. Dennoch ist die Einhaltung eines genauen Installationsprotokolls unerlässlich, um eine leckagefreie Leistung zu erzielen.

Dieser Leitfaden umfasst die Checkliste vor der Installation, einen detaillierten 6-Schritte-Prozess und Expertentipps zur Maximierung der Mean Time Between Failure (MTBF) Ihrer Dichtung..

Checkliste vor der Installation: Vorbereitung ist der Schlüssel

Bevor Sie beginnen, stellen Sie sicher, dass Ihre Ausrüstung den erforderlichen mechanischen Standards entspricht, um einen vorzeitigen Ausfall der Dichtungsfläche zu vermeiden.

Welleninspektion:  Überprüfen Sie die Pumpenwelle oder -hülse auf Grate, scharfe Kanten oder Lochfraß.

Radialschlag:  Stellen Sie sicher, dass der Wellenschlag 0,05 mm (0,002 Zoll) nicht überschreitet..

Axiales Endspiel:  Übermäßige Bewegung kann die internen Federn beschädigen. Halten Sie es unter 0,1 mm.

Sauberkeit:  Reinigen Sie die Stopfbuchsfläche und die Wellenoberfläche mit einem fusselfreien Tuch und einem verträglichen Lösungsmittel.

Schritt-für-Schritt-Anleitung: So installieren Sie eine Patronen-Gleitringdichtung

Schritt 1: Schmieren Sie die O-Ringe

Tragen Sie eine dünne Schicht eines verträglichen Schmiermittels (z. B. Silikonfett oder Seifenlauge) auf den Wellen-O-Ring  und die Hülse auf.

Wichtig:  Stellen Sie sicher, dass das Schmiermittel mit Ihren Elastomeren  (EPDM, Viton™ oder Kalrez™) kompatibel ist. Verwenden Sie niemals Fett auf Erdölbasis für EPDM.

Schritt 2: Schieben Sie die Dichtung auf die Welle

Schieben Sie die komplette Kartuschenbaugruppe vorsichtig auf den Schaft. Positionieren Sie die Flanschplatte  in Richtung der Stopfbuchse. Achten Sie darauf, die Dichtung nicht gegen die Wellenschulter zu schlagen, um die empfindlichen Kohlenstoff- oder Siliziumkarbidflächen zu schützen.

Schritt 3: Installieren Sie das Pumpengehäuse wieder

Montieren Sie das Pumpengehäuse wieder und ziehen Sie die Schrauben gemäß den Drehmomentangaben des Herstellers fest. Stellen Sie sicher, dass sich die Welle in ihrer endgültigen axialen Position befindet, bevor Sie die Dichtung befestigen.

Schritt 4: Befestigen Sie die Stopfbuchsschrauben

Ziehen Sie die Stopfbuchsenschrauben sternförmig an (Kreuzverschraubung), um einen gleichmäßigen Druck auf die Stopfbuchsendichtung sicherzustellen . Dies verhindert, dass sich die Dichtung verspannt, was eine der Hauptursachen für ungleichmäßigen Verschleiß der Dichtungsflächen darstellt.

Schritt 5: Ziehen Sie die Stellschrauben fest

Sobald die Stopfbuchse befestigt ist, ziehen Sie die Stellschrauben des Antriebs fest, um die Dichtungshülse an der Welle zu befestigen. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Dichtung perfekt synchron mit der Pumpe dreht.

Schritt 6: Entfernen Sie die Zentrierklammern (der wichtigste Schritt!)

Die meisten Patronendichtungen werden mit Zentrierklammern (Transportabstandshalter) geliefert  , die die werkseitige axiale Einstellung beibehalten.

 WARNUNG:  Sie müssen diese Clips entfernen oder von der Welle wegklappen, bevor Sie den Motor starten. Andernfalls kommt es beim Start zu einem katastrophalen Dichtungsausfall.

FAQ

F1: Kann ich eine Patronen-Gleitringdichtung nach dem Einbau wiederverwenden?

A:  Im Allgemeinen nein. Nach dem Einsatz einer Dichtung entwickeln die Flächen ein bestimmtes Verschleißmuster. Wenn die Dichtung entfernt wird, sollten die Flächen erneut geläppt und die O-Ringe vor dem erneuten Einbau von einem professionellen Reparaturzentrum ausgetauscht werden.

F2: Warum leckt meine neue Kartuschendichtung beim Start leicht?

A:  Ein leichtes anfängliches „Nässen“ ist normal, wenn sich die Dichtungsflächen  festsetzen. Wenn die Undichtigkeit jedoch über die ersten 30 Betriebsminuten hinaus bestehen bleibt, überprüfen Sie den Spülplan und stellen Sie sicher, dass die Zentrierklammern entfernt wurden.

F3: Muss ich die Arbeitslänge der Dichtung messen?

A:  Nein. Einer der größten Vorteile eines Kartuschendesigns  besteht darin, dass die Arbeitslänge (Federkompression) im Werk voreingestellt ist. Solange die Zentrierklammern beim Einbau vorhanden sind, ist die Kompression perfekt.

F4: Welchen Spülplan sollte ich mit meiner Kartuschendichtung verwenden?

A:  Das hängt von den Medien ab. Für saubere Flüssigkeiten ist API Plan 11  üblich. Für Schlamm oder Hochtemperaturflüssigkeiten benötigen Sie möglicherweise Plan 32 oder Plan 53A . Den empfohlenen Plan finden Sie immer im Datenblatt der Dichtung.

F5: Was sind die Hauptursachen für den Ausfall der Kartuschendichtung?

A:  Die häufigsten Ursachen sind Trockenlauf , falsche Elastomerauswahl für die chemischen Medien und das Versäumnis, die Zentrierklammern vor der Inbetriebnahme zu entfernen.